Tous les verres ne se valent pas – l'art de la fabrication du verre

Une brève histoire du verre

Le sable – la nature nous en fait cadeau en quantité inépuisable. Le verre est du sable en fusion. Pur et naturel, il peut être entièrement restitué à la nature ou même renouvelé à volonté. Personne ne sait exactement quand le verre a été produit pour la première fois. Les plus anciennes découvertes remontent à 7000 ans avant Jésus-Christ. On sait seulement que la production de verre la plus ancienne est liée à la poterie. Il s'agissait d'un produit fortuit, obtenu par l'association de sable calcaire et de bicarbonate de soude en chauffant trop fort les fours des potiers pour former un émail coloré sur les céramiques. Ce n'est qu'en 1500 av. J.-C. que l'on a réussi à produire du verre indépendamment du support céramique.

La dureté, la résistance et la couleur du verre ont stimulé l'esprit créatif de l'homme comme aucun autre matériau. Aucun autre matériau n'est depuis aussi longtemps étroitement lié à notre culture que le verre. Pur et intemporel, durable et beau, le verre a toujours accompagné l'homme et enrichi sa vie de manière décisive.

Fonderie de verre

Nos partenaires de Limburg an der Lahn maîtrisent l'art de fondre du sable et différents additifs pour obtenir un verre de grande qualité. Les fours de fusion atteignent une température de plus de 1500 °C. Par analogie avec l'agressivité du verre, les cuves de fusion durent de trois à cinq ans. Ensuite, ils sont renouvelés.

Pendant le processus de fusion, les matières premières réagissent et se décomposent pour former le verre en fusion, qui se mélange et se dégaze presque entièrement. Le verre, aussi liquide que le miel, s'écoule, affiné, par un canal de fond – le passage – de la cuve de fusion vers la cuve de travail. Il y est refroidi à environ 1200 °C et devient visqueux. Les verriers peuvent alors commencer leur travail.

Moulage du verre

Lorsque le verre est de forme carrée ou asymétrique, une précision toute particulière est requise lors du prélèvement du verre. Le lot de verre prélevé est à nouveau torsadé dans une cuillère en bois humide beaucoup plus grande, c'est-à-dire qu'il est égalisé et «placé» en fonction de la forme finale du verre. C'est à ce moment-là qu'il faut faire preuve d'une grande habileté manuelle et d'une concentration extrême, car cette opération ne dure que quelques secondes. Le verre chaud, encore malléable, est introduit dans le moule en fer, le moule est fermé et verrouillé par le porte-moule. En même temps, le verrier souffle sur le verre avec son souffle ou de l'air comprimé. Le contact suivant du verre avec la paroi du moule en fonte le refroidit en peu de temps à environ 600 °C et le fige.

Le moule est déverrouillé et le verre, accroché à la pipe, est retiré. Pour séparer le verre de la pipe, quelques gouttes d'eau sont déposées sur la jonction verre-métal à l'aide d'un manche en bois. Au niveau de la goutte, l'eau refroidit le verre chaud en sifflant fortement. De petites fissures se forment alors brusquement à la surface du verre. Celles-ci sont suffisantes pour que le verre soit séparé de manière définie dans cette zone par un léger coup sur la pipe du verrier. La fabrication et le façonnage du verre brut sont ainsi terminés.

Verre opale à trois couches

Le verre d'éclairage à trois couches recouvertes d'opale est une spécialité de nos partenaires. La première étape de la fabrication de ce verre précieux consiste à sortir le verre chaud et visqueux de la cuve de cristal. Pour ce faire, le verrier enfonce la canne de verrier de deux à trois centimètres dans le bain de verre. En effectuant des mouvements de rotation simultanés, il enroule une certaine quantité de verre visqueux autour du nombril de la pipe. La pipe est retirée du bain de verre, ce qui permet de séparer le premier lot de verre du bain de verre.

Cette masse de verre quelque peu informe est lissée sur une plaque de roulement par des mouvements de rotation accompagnés d'une pression simultanée, avec une symétrie de rotation autour de l'axe de la pipe, afin d'éviter des épaisseurs de paroi inégales lors du traitement ultérieur. Pour gonfler ce lot de verre massif et tenace jusqu'à la calotte, un peu d'air est injecté dans la pipe et l'extrémité de la pipe est immédiatement fermée avec le pouce. L'air qui se réchauffe se dilate, mais ne peut pas s'échapper et s'enfonce dans le verre mou et plastique.

En soufflant légèrement avec la bouche, l'ébauche s'agrandit, réduit son épaisseur de paroi, se refroidit rapidement à environ 600 °C et se solidifie. Pendant la phase de refroidissement, la pipe avec la calotte appliquée est portée par le support de calotte jusqu'à la cuve à opale voisine. Au niveau de la cuve d'opale, le «sur-travailleur» prend en charge le sifflet avec la cologne. Avec beaucoup d'habileté, il enfonce à nouveau la pipe avec la loupe de quelques centimètres dans le verre opalin.

En tournant constamment, il «enroule» le verre opale autour de la loupe en cristal et veille à ce que le verre soit réparti de manière homogène. Lorsque le mouvement de rotation s'accélère, il retire la pipe du bain de verre, arrache simultanément le fil de verre et fait onduler la calotte recouverte dans une cuillère en bois mouillée pour obtenir une forme ronde et régulière. Lors de cette étape, le verre passe par la plage de température de 840 °C et s'écoule en blanc. En tournant la pipe, le porteur de la louche la ramène délicatement avec le verre vers la cuve en verre de cristal.

Après une courte phase de refroidissement, il peut maintenant remettre le «produit semi-fini» au verrier. Celui-ci doit alors prélever la quantité de verre définitive dans la cuve, en fonction de la forme du verre prescrite. Selon la taille de la forme du verre, il s'agit de deux à quinze kilos de verre. Le poids prescrit et la répartition du verre sur la voûte doivent être strictement respectés. Trop de verre entraîne des problèmes d'épaisseur de paroi, trop peu de verre nuit à la stabilité du verre.

Les luminaires en verre opale à trois faces conviennent aussi bien pour l'intérieur que pour l'extérieur. Ci-dessous, quelques exemples qui illustrent l'esthétique intemporelle et la fonctionnalité dans les deux domaines.